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各种蒸发设备
- 发布者:芸豪科技
- 发布时间:2017-07-13
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循环型(非膜式)和单程型(膜式)两大类。
循环型(非膜式)蒸发器:
特点:溶液在蒸发器内作连续的循环运动,以提高传热效果,缓和溶液结垢情况
分类(引起循环运动的原因):自然循环和强制循环
自然循环:由于溶液在加热室不同位置上的受热程度不同,产生了密度差而引起的循环运动;
强制循环:依靠外加动力迫使溶液沿一个方向作循环运动。
循环型(非膜式蒸发器)
中央循环管式(或标准式)蒸发器
加热室由垂直管束组成,管束中央有一直径较大的管子
粗管——降液管或中央循环管,其截面积为加热管总截面积40—100%
细管——沸腾管或加热管,直径Ф25—75mm,长径比20—40
循环产生的原因
细管内单位体积液体受热面大,受热良好,致使细管内汽液混和物比粗管内小,密度差促使溶液循环。
优点:溶液循环好,传热效率高;结构紧凑,制造方便,操作可靠,应用广泛,有“标准蒸发器”之称。
缺点:液粘度大,沸点高;加热室不易清洗;中央循环管式蒸发器适于处理结垢不严重,腐蚀性小的溶液。
完成悬筐式蒸发器
此蒸发器为中央循环管蒸发器的改进。加热蒸汽由中央蒸汽管进入加热室,加热室悬挂在器内,可取出,便于清洗及更换,循环通道由加热室与蒸发器外壳壁面内的环隙组成。
优点:溶液循环速度较高,约在1—1.5m/s之间;改善了加热管内结垢情况,并提高了传热速率
缺点:设备耗材量大,占地面大,加热管内溶液滞留量大。该蒸发器适用蒸发有晶体析出的溶液。
外热式蒸发器
结构特点
加热室较长,其长径比为50—100;加热室和分离室分开。
物料的运动:由于循环管内的溶液未受蒸汽加热,其密度较加热管内大,因此形成溶液沿循环管下降而沿加热管上升的循环运动,循环速度可达1.5m/s。
列文蒸发器
结构特点:加热室上端有一段2.7—5m的圆形筒作沸腾室,致使加热管内要承受较大的液柱静压力,溶液只有上升到沸腾室内才能沸腾汽化,可以避免加热管内有晶体析出或结垢;沸腾室上方有纵向平行隔板,可限制汽泡长大
优点:循环速度(2—3m/s),传热效果好,不会有晶体堵 塞,适用于处理有晶体析出或易结垢的溶液。
缺点:循环管必须保持一定高度(7—8m),要求厂房高,同时耗材较多;蒸发器的液柱静压大,要求较高压强的蒸汽才能维持一定的温度差。
强制循环蒸发器
优点:利用外加动力(泵)进行循环,适于处理粘度大,易结晶或易结垢的溶液。
缺点:动力消耗大通常为0.4—0.8kw/(m2传热面)使用此蒸发器时加热面受到一定限制。
膜式(单程)蒸发器
膜式蒸发器和非膜式蒸发器的比较:
非膜式蒸发器的主要缺点是加热室内滞料量大,致使物料在高温下停留时间过长,不适于处理热敏性物料。膜式蒸发器只通过加热室一次即可达到所需浓度,停留时间短,操作时,溶液沿加热管呈传热效果最佳的膜状流动。
升膜式蒸发器
结构:加热室由单根或多根垂直管组成,其长径比100—150。
原理:原料液经预热至沸点或接近沸点后,由加热室底部引入管内,为高速上升的二次蒸气所带动,沿壁面边呈膜状流动,边进行蒸发在加热室顶部可达到所需的浓度,完成液由分离室底部排出。
注意:溶液应预热至沸点或接近沸点后再引入蒸发器;二次蒸气在加热管内的速度不应小于10m/s,一般为20—50m/s,减压下可高达100—160m/s。该蒸发器适于处理蒸发量大的稀溶液以及热敏性或易生泡的溶液;不适于处理高粘度、有结晶析出或易结垢的溶液。
降膜式蒸发器
结构:其加热室与升膜式蒸发器类似
原理:原料液由加热室顶部加入,竟管端的液体分布器均匀地流入加热管内,在溶液自身重力作用下,溶液沿管内壁呈膜状下流,并进行蒸发。为了使溶液能在壁上均匀分布,且防止二次蒸气由加热管顶端直接窜出,加热管顶部必须设置加工良好的液体分布器。降膜式蒸发器适用于处理热敏性物料,但不适于处理易结晶、结垢或粘度大的溶液。
升—降膜式蒸发器
结构:由升膜管束和降膜管束组合而成,蒸发器底部封头内有一隔板,将加热管束均分为二。
原理:原料液在预热器中加热达到或接近沸点后,引入升膜加热管束的底部,汽液混合物经管束由顶部流入降膜加热管束,然后转入分离器,完成液由分离器底部取出。溶液在升膜和降膜蒸发器内的情况完全相同。该蒸发器适于处理粘度变化大的溶液,或厂房高度有一定限制的场合。如果蒸发过程溶液的粘度变化较大,建议采用常压操作。
刮板搅拌薄膜蒸发器
结构:加热管是一根垂直的空心管,圆管外有夹套,内通加热蒸气,圆管内装可以旋转的搅拌叶片。
原理:原料液沿切线方向进入管内,由于受离心力、重力及叶片的刮带作用,在管壁上形成旋转下降的薄膜,并不断的被蒸发,完成液由底部排出。
缺点:结构复杂,动力耗费大,传热面小,处理能力不大。该蒸发器适用于高粘度、易结晶、易结垢或热敏性溶液的蒸发 浸没燃烧蒸发器
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